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SMC模壓玻璃鋼風機不良現象


 

SMC模壓常見缺陷、原因及解決方法(參考)不良現象

可能原因

解決方法填充不良(Mold not Ftilled)模邊上未填滿擺料重量過低●增加裝料重量,直到材料填滿模邊為止●Check成型品的比重模溫過高,SMC熟料在模子填滿前硬化●降低模溫合模時間過長,SMC熟料在模子填滿前硬化●縮短合模時間熟料的Gel? time太短●改變硬化系統、拉長Gel? time模壓過低●增加模壓擺料面積過小●加大熟料面積擺料方式不佳或因使用貯存過期熟料造成流動不足●改善擺料的方式,并使用未過期的熟料模邊少數部份未填滿可能發生原因改善對策熟襯重量過低●增加熟料重量直到材料填滿模邊合模前熟料散溢●熟料擺放位置要更注意或熟料放少些剪切邊(Sheal? Adge)間隙太大,使熟料發生散溢現象●用焊接或鍍鉻方法減少剪切邊間隙模邊已填滿但有凹凸點發生熟料重量過低●增加熟料重量空氣無法由模具間逸出●重新安排擺料方式,避免空氣捕捉之缺點;蚴故炝显诹鲃訒r,可將成形品內之空氣驅除加強肋(Rib)或凸栓(Boss)部份有空氣存在致模壓時氣體無法逸出●適當處鉆引機,使空氣排出,若情況不嚴重,增加壓力,可能有幫助起泡(Blister)硬化后的表面呈現半圓狀凸起SMC熟料中及熟料層間存在的空氣或氣體●事先壓縮去除熟料及熟料間的空氣●減少擺料面積或改變擺料方式使空氣易于逸出熟料流動性能差,使擺料中央區內之空氣無法逸出●改良熟料的配方,使其流動較佳●在流動中心增加擺料剪切邊放大●用焊接或鍍鉻方法減少剪切間隙模溫太高,使得苯乙烯單體蒸氣揮發●降低模溫硬化時間太短,熟料硬化不完全,造成單體蒸氣揮發●增加模壓時間或模溫合模速度太快●降低合模速度熟料熟或粘度太低,層間的空氣無法逸出●增加熟成時間或配方中增加粘劑濃度使用不當的玻璃纖維造成含浸不佳●降低SMC膏狀物粘度●增大SMC機器的壓合作用(Compaction)●改換含浸較佳之纖維厚肉部份硬化表面上呈圓形凸起在厚內處產生內壓力造成層間之剝離●減少擺料面積使各層玻璃纖維吻合性較佳●降低模溫在流動距離大之處,單方向強度減少(玻璃纖維定向作用)●用增加擺料面積縮短流動距離表面多孔性擺料面積太大,流動距離太短,雞舍多少臺風機,空氣無法逸出●減少擺料面積或加小面積擺料于較大面積擺料之上熟料中玻璃纖維合浸不佳●降低初期膏狀物的粘度●增大SMC機器的壓合力量●改變合浸較佳的纖維不良現象可能原因解決方法表面多孔性模壓時有先膠化的區域●降低模溫●配方中多加些抑制劑SMC熟料熟成粘度太低●增長貯存時間或貯存在較高溫處以增加其熟成●配方中增加增粘劑量模壓太低●增加模壓熟料配方中硬酯酸鋅用量過高●降低配方中之硬酯酸鋅用量SMC擺料干掉(苯乙烯單體揮發掉)●SMC熟料經可防止苯乙烯單體揮發的塑膠膜包裝●在模壓前不要準備太多的熟料灼燒(Burning)模壓件未完全填滿之處有暗棕色或黑煙表面空氣/苯乙烯混合氣體存在于未填滿部份,被壓縮后引起混合氣體著火燒焦成形品●選用無包覆(trap)空氣,流動時可驅走空氣之熟料成型品的形狀不適當
合模速度太快●降低合模速度擺料方式不當●改變擺料方式使模壓時,氣體容易逸出離型不良,脫模不良成形品難以取出,在若干處材料粘在模具上表面有胞孔或疤痕?模溫過低●增高模溫硬化周期太短●增長硬化時間苯乙烯單體揮發,造成部分硬化不完全●直至使用時,保持SMC熟料密封于薄膜中內脫模劑太少●配方中增加內脫模劑量新模具或長時間未使用致使模具不能開●在最初數次模壓時,涂用外部脫模劑模具表面不良●改善模具面擺料面積太大,流動距離太小,致使空氣無法逸出而包覆的空氣延緩硬化反應●減少擺料面積,且在較大擺料上面增放小擺料不正確的頂出系統●檢查水平頂出動作,在加強肋(Rib)區域或添頂出梢以防止卡住模具有倒角(Undercut)
SMC的收縮性能●使用不同收縮等級的熟料裂痕(Crack)硬化收縮壓力造成熟料熟成粘度過低,流動時,樹脂與玻璃纖維分離●增設熟料熟成粘度在內厚加強肋,凸硬化周期太短,凸栓(boss)處,因強烈收縮產生內壓力而造成疊層間開裂●減少擺料面積使玻璃纖維較吻合 ●降低模溫內厚處因硬化產生溫度放熱顛峰●重新設計以減少內厚部份經由機械要因的破裂部份的粘著,造成離型不良
開模太快●降低開模速度頂出梢的重作不當●調節頂出板及頂出梢系統頂出梢數目不足,通常位于內薄區●在破裂處加裝頂出梢部份不完全硬化,由于太弱,不易頂出而損壞●增加模溫變形(Warpage)成形品輕微翹曲由于硬化及冷卻時,流動及收縮不均勻而翹曲●配方使用低收縮或不收縮樹脂●調整模具的溫度差●檢查頂出系統的正確動作成形品嚴重翹曲由于熟料過度的流動,造成玻璃纖維的定向作用(orientation)●增加擺料面積以縮短流動距離或使用低收縮、不收縮樹脂凹印(Sink mark)模壓時不均勻的收縮●使用低收縮或不收縮樹脂●增加壓力,縮短切斷纖維的長度,改變模具設計,更改擺位置,減少剪切邊間隙成形品的厚度和加強肋深,寬間的比例不適當●調整至最適當的比例波形表面(wavy surface)
成形品的形狀不適當或復雜設計,妨礙均勻流動在大多數情況不能完全消除改進方法:●增大模壓●改變模具的設計●改變擺料位置擺料重量太低(擺料不足填滿模子,合模時不能產生正壓(podditive pressure)熟料以亂流流動●增加擺料 ●小心擺放熟料,并降低合模速度成形品收縮率太大●使用低收縮或不收縮熟料光澤不良,光澤不均勻材料收縮率太大(光澤不均勻)
苯乙烯單體量過多●改變配方,使苯乙烯量適中低收縮劑量過多●改變配方中低收縮劑量使適中成形擺料重量不足,使得熟料不能受到充分的壓力●增加擺料的重量成形壓力不良●調整壓力至最適當模壓硬化不良●增高模溫,加長硬化時間模溫太低,車間什么風機好,硬化時間太短模具模具表面鏡面不良
模面鍍鉻太薄●鍍鉻厚宜在20um-30um模具溫差太大●控制模溫溫差在0&viewmn;2℃以下顏色不均勻最主要原因是顏料的分離可能發生之原因改善對策顏料的比重太小●改用無機顏料之色料成形前顏料即分離●加速SMC初期的增粘●增高SMC熟料之熟成粘度成形流動時顏料分離●增高SMC熟料之熟成粘度●加快合模速度

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